產業:智慧時代來臨,「TPS與數位化」結合拚高階製造中心
在智慧時代的來臨下,經濟部工業局認為TPS(Toyota Production System)與數位化兩者己是相輔相成不可分的必要條件,預估2022年的精實管理/TPS補助計畫中,將加入連結數位化的條件,同時也將往高階製造中心的目標前進。
由於機械公會的推動,將TPS真正落實到工廠管理中,因為TPS是智慧製造的基本功,只有將品質做好,才能往高階製造中心的目標前進,透過工業局這兩年的TPS補助計畫,機械公會辦理多場成果分享活動,讓做TPS的廠商彼此互動交流,分享推動經驗,除今年4月參訪鉅祥公司外,上週則向TPS的標竿國瑞汽車公司參訪觀摩。
國瑞汽車2015年藉由推動TPS的過程,帶動提升品質而爭取到豐田集團Coroll車款銷至中東的外銷權,之後再逐步發展出應用IoT(Internet of Thing)的改善;這樣長久實踐TPS體制的國瑞公司,已經將TPS視為理所當然的事情,因此國瑞汽車公司在生產高品質的車輛之餘,也開始投入TPS的異業輔導。
在經濟部工業局的請託下,將豐田式生產體系的執行成效導入台灣製造業,從2003年台灣自行車產業成立的A-TEAM、以及2006年工具機業的M-TEAM,都是由國瑞汽車派出現場管理功力扎實、且具有指導異業推動TPS經驗的工廠長為兩個產業供應體系進行輔導,到目前國瑞汽車已輔導機械業約45家廠商導入TPS。
機械公會接手推動TPS的任務是由2018年開始,有鑒於公會在2015年配合政府政策,成立智慧機械產學研委員會,在推動智慧機械的過程中發現廠商不管增加何種數位工具,最後都還是要回到「現場改善」這個基本功,因為機械業的整體價值順位總是商品優先、業務優先,對製造和管理較不重視。
上週除機械公會除理監事及專委會會長參訪外,2018年與國瑞汽車簽訂合作備忘錄後,第一波媒合輔導成功的3家導入TPS會員,包括全球傳動、精呈科技、健椿工業也都出席觀摩。
2020年機械公會開始執行經濟部工業局的「機械產業精實管理/TPS補助計畫」,至2021年為止共有52家次廠商獲得補助款。廠商的改善活動主要是針對製造現場物料、人力與庫存各方面進行盤點,在TPS輔導顧問的協助下找出瓶頸點,提出改善方法並改善,最重要的是藉由改善活動,培養現場管理人才,提升員工個人的成就感與團隊的向心力。
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