產業：智慧時代來臨，「TPS與數位化」結合拚高階製造中心

在智慧時代的來臨下，經濟部工業局認為TPS（Toyota Production System）與數位化兩者己是相輔相成不可分的必要條件，預估2022年的精實管理／TPS補助計畫中，將加入連結數位化的條件，同時也將往高階製造中心的目標前進。

由於機械公會的推動，將TPS真正落實到工廠管理中，因為TPS是智慧製造的基本功，只有將品質做好，才能往高階製造中心的目標前進，透過工業局這兩年的TPS補助計畫，機械公會辦理多場成果分享活動，讓做TPS的廠商彼此互動交流，分享推動經驗，除今年4月參訪鉅祥公司外，上週則向TPS的標竿國瑞汽車公司參訪觀摩。

國瑞汽車2015年藉由推動TPS的過程，帶動提升品質而爭取到豐田集團Coroll車款銷至中東的外銷權，之後再逐步發展出應用IoT(Internet of Thing)的改善；這樣長久實踐TPS體制的國瑞公司，已經將TPS視為理所當然的事情，因此國瑞汽車公司在生產高品質的車輛之餘，也開始投入TPS的異業輔導。

在經濟部工業局的請託下，將豐田式生產體系的執行成效導入台灣製造業，從2003年台灣自行車產業成立的A-TEAM、以及2006年工具機業的M-TEAM，都是由國瑞汽車派出現場管理功力扎實、且具有指導異業推動TPS經驗的工廠長為兩個產業供應體系進行輔導，到目前國瑞汽車已輔導機械業約45家廠商導入TPS。

機械公會接手推動TPS的任務是由2018年開始，有鑒於公會在2015年配合政府政策，成立智慧機械產學研委員會，在推動智慧機械的過程中發現廠商不管增加何種數位工具，最後都還是要回到「現場改善」這個基本功，因為機械業的整體價值順位總是商品優先、業務優先，對製造和管理較不重視。

上週除機械公會除理監事及專委會會長參訪外，2018年與國瑞汽車簽訂合作備忘錄後，第一波媒合輔導成功的3家導入TPS會員，包括全球傳動、精呈科技、健椿工業也都出席觀摩。

2020年機械公會開始執行經濟部工業局的「機械產業精實管理/TPS補助計畫」，至2021年為止共有52家次廠商獲得補助款。廠商的改善活動主要是針對製造現場物料、人力與庫存各方面進行盤點，在TPS輔導顧問的協助下找出瓶頸點，提出改善方法並改善，最重要的是藉由改善活動，培養現場管理人才，提升員工個人的成就感與團隊的向心力。